MAQUINARIA EMPLEADA
Pulidora Industrial con motor Subaru con 12 discos de diamantes, los cuales se va intercambiando con diferentes granos para lograr el pulido adecuado. Trabaja en seco o en mojado. Va conectada a una aspiradora.

Aspiradora Industrial de 3 motores para polvo y agua, que conectada a la Pulidora para evitar que el polvo sea esparcido al ambiente. Aspira tanto el polvo producto del desbaste del concreto, como el agua producto de los continuos lavados que hacemos al piso durante el proceso.

Lavadora automática impulsada con bacterias que bota agua con detergente, cepilla, recoge el exceso de agua y la aspira guardándola en un recipiente.

Pulidoras manuales para las esquinas y bordes, que al igual que la máquina grande emplean diamantes metálicos y de resinas.

PROCESO

Pulido con diamantes. Se comienza por el de grano más grueso que requiera el piso y después de cada pasada se cambia para pasar al grano superior. Total entre 8 y 9 pasadas. En casos donde el piso está muy desnivelado, suele aparecer el agregado dando un aspecto de granito.

Aspirado. Dado que el pulido o desbaste bota polvo, la aspiradora que va conectada con mangueras a la pulidora se encarga se succionar todo el polvo para evitarlo a una bolsa especial.

Lavado descontaminado. Durante el proceso vamos lavando el piso para descontaminar y retirar el resto de polvos y diamantes que hayan quedado en los poros e impidan continuar eficientemente con el proceso de pulido.

Endurecido. Si se encuentra el piso algo blando o deleznable, se agrega densificadores de superficie que al penetrar en los poros mediante una reacción química forman silicato de calcio hidratado y así lograr el endurecimiento y mayor resistencia de la losa.

Los silicatos de sodio, potasio, magnesio y litio reaccionan con el hidróxido de calcio también llamado “portlandite" un subproducto de la hidratación del cemento para producir silicato de calcio hidratado (C-S-H), el mismo compuesto que resulta de adicionar agua al cemento y que es lo que otorga al concreto un alto porcentaje de su dureza y resistencia. Durante el proceso de hidratación del cemento, el hidróxido de calcio disuelto en agua se mueve hacia la región superior de las losas de concreto, adonde los silicatos pueden reaccionar con el. Este nuevo compuesto creado (C-S-H) es depositado primariamente en los poros y microgrietas de la superficie de la losa.

Normalmente cuando el hidróxido de calcio viene a la superficie del concreto fresco, reacciona con el dióxido de carbono presente en la atmósfera, produciendo carbonatación (carbono de calcio). Esta reacción es mayor cuanto mayor sea el contenido de agua del concreto y cuanto más prolongado sea el sangrado de la losa. También es acelerado por los calentadores o motores de máquinas de construcción que producen dióxido de carbono.

Hay limitaciones a la utilidad de los silicatos. Es importante observar que los silicatos no son compuestos de curado del concreto, y la especificación estándar de ASTM C 309 -07 para los compuestos de líquidos y formadores de membrana para curar el concreto, excluye específicamente los silicatos. Tiene poco sentido el aplicar un silicato a una superficie de concreto fresco que tenga los poros de su estructura llenos de agua, que inhibe la penetración y se produce la pérdida del silicato soluble mientras que cualquier exceso se debe quitar después del tratamiento.

Hay dos cosas que ocurren en el concreto cuando se lo trata con silicatos solubles. Primero, al secarse el silicato forma un material vidrioso que agrega algo, pero muy poco, de dureza a la superficie del concreto. Más importante, luego de que el silicato se deposita dentro de los poros, reacciona lentamente con el hidróxido de calcio presente para formar, según lo discutido anteriormente, silicato de calcio hidratado (C-S-H).

Este proceso químico que endurece y densifica, ocurre sobre el curso de una a dos semanas, no en cuestión de horas y proporciona la mayor parte de la dureza y resistencia que se adicionan a la superficie del concreto, siendo particularmente útil cuando es aplicado a concretos porosos o con superficies deterioradas o débiles.

MANTENIMIENTO

La simple limpieza y el mantenimiento efectuado correctamente es todo lo que se requiere para conservar y preservar el piso pulido. Debido a su resistencia a las marcas de llantas y otros contaminantes el piso solo necesita una limpieza ligera de tiempo en tiempo. No se necesita tratamiento químico ni pelado de las superficies por ejemplo aquellos con epóxicos u otros selladores acrílicos que requieren su remoción para hacerles un mantenimiento adecuado.

Mantenimiento diario: Con una mopa remover el polvo depositado.

Diario o cuando lo considere necesario: Lavar el piso de concreto pulido con algún detergente neutro.

Mantenimiento anual: Después de un tráfico Intenso y pobres procesos de mantenimiento, el piso de concreto pulido puede perder algo de brillo. La mejor manera de restaurar el brillo es mediante una limpieza con máquina y un cepillo lustrador. En caso persista se le puede volver a pulir con diamantes de resina.

DATOS TÉCNICOS

• Pulido mecánico del concreto comparado con concreto pulido convencional.
• Resistencia a la abrasión - 40% más.
• Resistencia al impacto - 20% más.
• Reflexión de la luz - 30% más.
• Otras Características.
• Alcanza un coeficiente de fricción estática (SCOF) de 0.5 recomendado.
• Aumenta la resistencia a la absorción de aceite y otros contaminantes.
• Resiste las marcas de las llantas en depósitos.
• Más duro y más fuerte que cualquier acabado para piso.
• Superficie superplana.
• Puede fácilmente ser teñido durante el proceso del pulido mecánico.
• Elimina la efloresencia.
• Bajo VOC no produce alergias.
• Ecológico - Aprobado por LEED.